Túnel de jateamento com ganchos para utensílios de ferro fundido na Mecánicos Unidos, Colômbia

As peças saem da fundição com restos de areia e carepa e precisam chegar com uma superfície uniforme ao acabamento. Uma frigideira de 12 polegadas e o corpo de um moinho passam pela mesma linha, pendurados em gancheiras e em alto volume.
A MU já conhecia o processo: o túnel foi dimensionado com seus próprios dados de produção. Buscava mais capacidade por ciclo e um processo que não dependesse da mão do operador. Além disso, trabalha com granalha angular G40, que limpa mais rápido, mas desgasta muito mais o equipamento do que a granalha esférica.

Um túnel de passagem intermitente com ganchos giratórios:

• 14 ganchos de até 1.000 kg percorrem um transportador aéreo de 32 m e entram na cabine de dois em dois.
• Lá dentro, cada gancho gira sobre o próprio eixo e para em três posições em frente às turbinas, para que o jato alcance toda a peça sem zonas de sombra.
• As peças podem medir até 1,3 m de diâmetro e 1,7 m de altura.

O avanço é por etapas: a carga e a descarga são feitas com o transportador parado, o que é mais seguro para o operador. O percurso sobe na zona de carga, então não foi preciso fazer fosso.

A granalha angular corta mais que a esférica e também desgasta mais tudo o que atinge. Por isso o equipamento é protegido em cada ponto de impacto:

• Revestimento duplo na cabine: uma base de aço manganês soldada e, por cima, placas de ferro fundido de alto cromo parafusadas, que se trocam sem cortar.
• Turbinas de parede dupla: carcaça de aço manganês e revestimento interno de alto cromo com encaixe labirinto. As palhetas são de alto cromo e intercambiáveis.
• Vedação labiríntica entre o acoplamento do motor e a carcaça de cada turbina, para conter a granalha.
• Elevador de canecas em chapa de manganês e roscas com hélices de aço ao boro temperado.

Cada família de peças tem sua receita na tela. Ao selecioná-la, o equipamento ajusta sozinho:

• a velocidade de cada turbina, com inversor de frequência;
• a carga de abrasivo: cada válvula de granalha tem um atuador elétrico que a abre ou fecha conforme a amperagem do motor da sua turbina; na validação, atingiu o valor definido em cerca de 5 segundos;
• a direção do jato: a caixa de controle de cada turbina se move sozinha para a posição definida na receita;
• a velocidade de giro dos ganchos.

Cada turbina tem sensor de vibração com aviso na tela, e o equipamento tem comunicação para assistência remota. A tela também permite fazer o ensaio de ponto quente turbina por turbina, sem desmontar nada.

Em uma fundição, a areia de moldagem que entra com as peças acaba misturada com a granalha e a desgasta. O sistema de limpeza tem três etapas:

• Separador com cortina de granalha e fluxo de ar, com sensores e alarme na tela.
• Separador magnético que retira a areia da mistura.
• Válvula de recirculação que continua limpando a mistura enquanto as turbinas não estão jateando.

O separador magnético foi testado em nossa fábrica com uma mistura de metade areia e metade granalha: na terceira passagem, a areia que restava com a granalha era desprezível.

O pó é captado por um coletor de pó tipo cartucho CART 36 C, com 672 m² de área filtrante.

Além das portas e dos sensores de segurança, o equipamento usa uma lógica de «ponto cego». Para iniciar um ciclo, o operador precisa apertar um botão localizado onde se vê todo o interior da cabine, o que o obriga a percorrer a máquina e verificar que não há ninguém dentro.

• 43 toneladas brutas por dia. Era o que a planta processava em agosto de 2025, segundo Andrés Mejía Cardona, proprietário e CEO da MU.
• No registro de validação do equipamento ficou escrito que a qualidade do jateamento superou as expectativas do cliente.
• Nos primeiros meses na planta da MU, o transportador aéreo funcionou sem ocorrências.